In der modernen Industrie- und Logistiklandschaft fungiert das Lager als zentrales Nervensystem des Unternehmens. Doch während Investitionen oft in die Digitalisierung von Lieferketten oder automatisierte Kommissioniersysteme fließen, wird die physische Basis, also die Regalinfrastruktur, häufig als statisch und wartungsarm missverstanden. Für Geschäftsführer und Logistikverantwortliche ist die Sicherheit dieser Anlagen jedoch kein optionales „Extra“ und vielmehr eine Kernpflicht, die über die wirtschaftliche Stabilität und die rechtliche Absicherung des gesamten Betriebes entscheidet.
Die rechtlichen Rahmenbedingungen für den Betrieb von Lagereinrichtungen sind in Deutschland strikt definiert. Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) sowie die DGUV Regel 108-007 bilden das Fundament. Sie stufen Regalanlagen als Arbeitsmittel ein, von denen bei unsachgemäßem Zustand erhebliche Gefahren ausgehen können. Für die Unternehmensführung bedeutet das, dass die Verantwortung für den sicheren Betrieb zwar operativ übertragen, aber niemals vollständig abgegeben werden kann. Im Falle eines Unfalls steht die Frage im Raum, ob das Unternehmen alle zumutbaren Maßnahmen zur Gefahrenabwehr getroffen hat. Dabei geht es gleichzeitig um den Schutz der Mitarbeiter, den Schutz der Sachwerte und die Aufrechterhaltung der Lieferfähigkeit. Ein Regaleinsturz führt in der Regel zu einem totalen Betriebsstillstand in den betroffenen Bereichen und kann existenzbedrohende Haftungsfolgen nach sich ziehen.
Ein wesentlicher Aspekt der betrieblichen Prävention ist die systematische Überwachung der Lagerhardware. Im Rahmen des Sicherheitsmanagements nimmt die jährliche Regalprüfung eine Schlüsselrolle ein. Gemäß der Norm DIN EN 15635 sind Unternehmen verpflichtet, ihre ortsfesten Regalsysteme aus Stahl, von Fachbodenregalen bis hin zu Hochregallagern, mindestens alle 12 Monate durch eine befähigte Person inspizieren zu lassen. Diese Expertenprüfung geht weit über eine oberflächliche Kontrolle hinaus, denn der Prüfer untersucht die Konstruktion auf Deformationen der Stützen, fehlende Sicherungselemente oder Anzeichen von Überbelastung. Die Ergebnisse werden in einem detaillierten Prüfprotokoll festgehalten und die Mängel nach einem Ampelsystem klassifiziert. Für Geschäftsführer ist dieses Dokument weit mehr als ein bürokratischer Nachweis, denn es ist im Ernstfall die „Lebensversicherung“ gegenüber Berufsgenossenschaften und Versicherern, da es die Erfüllung der Sorgfaltspflicht dokumentiert. Werden festgestellte Mängel umgehend behoben, verwandelt sich die Prüfung von einer reinen Pflichtaufgabe in ein wirksames Werkzeug zur Werterhaltung der Infrastruktur.
Wirtschaftlich agierende Branchenleader betrachten Sicherheit als elementaren Teil ihrer Effizienzstrategie. Ein proaktives Instandhaltungsmanagement verhindert, dass kleine Anfahrschäden durch Gabelstapler zu strukturellen Instabilitäten führen, die später teure Notfallreparaturen oder gar den kompletten Austausch von Regalzeilen erfordern. Zudem stärkt ein sichtbares Engagement für Arbeitssicherheit die Arbeitgebermarke. In Zeiten des Fachkräftemangels ist ein sicheres Arbeitsumfeld ein wertvolles Argument im „War for Talents“. Mitarbeiter, die sich auf die Stabilität ihrer Arbeitsumgebung verlassen können, arbeiten effizienter und identifizieren sich stärker mit den Qualitätsansprüchen des Unternehmens.
Die Sicherheit im Lager ist damit ein Spiegelbild der Unternehmenskultur. Durch die konsequente Einhaltung von Standards und die Durchführung der jährlichen Regalprüfung minimieren Unternehmen ihre Haftungsrisiken und schützen ihre wichtigste Ressource, nämlich ihre Mitarbeiter. Letztlich ist ein sicheres Lager die Voraussetzung für eine resiliente Logistik, die auch in Krisenzeiten belastbar bleibt. Branchenführer wissen: Nur wer heute in Prävention investiert, sichert die Produktivität von morgen.